製造業を運営していると、なかなかコストダウンができず予定より予算を使っている企業も多いのではないでしょうか。
雇用している従業員も多かったり、外注先もたくさんいたりすると管理は難しいですよね。本記事では、2024年に合わせた製造業の改善事例を15個紹介しています。
コストダウンにつながる方法も合わせて紹介しているので、ぜひ参考にしてみてください。
この記事のまとめ
・製造業の改善にデジタル化は必須
・製造業は小さな改善の積み上げが大切
・予算が厳しい場合は補助金や助成金を有効に活用
製造業の改善事例｜15選
製造業の改善事例について、以下15個を紹介します。
| 1.業務日報・点検表をデジタル化で管理する 2.必要なボルトをすぐに見つけられるように管理方法を変更する 3.作業台の高さや大きさを使いやすいように調整する 4.工具・備品の置き場所を細かく指定する 5.充電状態を判別できるように箱を設置する 6.清掃方法を見直して作業時間を短縮する 7.治具の保管場所を写真やデジタルで管理する 8.新入社員への指導方法を口頭からデジタルに変更する 9.作業場所の照明の位置と明るさを変更する 10.空調設備の温度設定を変更する 11.監視カメラを導入して遠隔管理をする 12.連絡事項に関してデジタルを使用する 13.誰でもわかる手順書をデジタルで作成する 14.ゴミ箱や不要資材入れを大型のものに変更する 15.公的書類やマニュアルの保管をデジタル化する |
1.業務日報・点検表をデジタル化で管理する
業務日報や点検表をデジタル化することで、手作業による入力や管理の負担を軽減し、業務の効率化を図れます。デジタル化のメリットは、以下のとおりです。
| ・手作業による入力や管理の負担が軽減できる ・データの共有や分析が容易になる ・情報の正確性や信頼性が向上する |
このように業務日報や点検表のデジタル化は、製造業における業務効率化の有効な手段です。導入を検討している企業は、自社の業務内容や課題を整理し、最適なデジタル化を進めてみてください。
2.必要なボルトをすぐに見つけられるように管理方法を変更する
必要なボルトをすぐに見つけられるよう管理方法を変更しておくと、作業効率が改善し、コスト削減につながります。具体的な事例は、以下のとおりです。
| ・種類やサイズごとに専用の収納場所を確保する ・使用頻度に応じて収納場所をわける ・バーコードやQRコードを活用して、見える化をする |
上記のように管理方法を変更すると、作業効率の向上とコスト削減につながるでしょう。
3.作業台の高さや大きさを使いやすいように調整する
作業台の高さや大きさを使いやすいように調整することで、従業員の負担を軽減し作業効率を向上させられます。
作業台の高さや大きさがうまく調整できていないと、従業員が腰を痛めたり、作業効率が悪くなったりします。
従業員の健康と安全を守りながら作業効率を向上させるためにも、作業台の高さや大きさの調整をしてみてください。
4.工具・備品の置き場所を細かく指定する
工具・備品の置き場所を細かく指定しておくと、探す手間が省けて作業効率が向上します。
置き場所が明確でないと、必要なものを探すためにムダな時間が発生します。その結果、作業効率が低下したり、作業ミスをしたりする可能性がでてくるでしょう。
置き場所を細かく仕分けするのは大変ですが、一度設置してしまえば問題ないので、ぜひ試してみてください。
5.充電状態を判別できるように箱を設置する
充電状態を判別できるように箱を設置することで、作業の効率化と安全性の向上につながるでしょう。充電されていない電動工具や機器は、使用すると故障や事故につながりかねません。
また、充電されていない電動工具や機器を探すのにも時間がかかり、作業の効率が低下します。そのため、充電状態を判別できる箱が設置できていない工場では、早めに対策してみましょう。
6.清掃方法を見直して作業時間を短縮する
清掃方法を見直すことで、作業の時間を短縮したり、作業効率を向上させたりできます。具体的には、以下の取り組みをしてみてください。
| ・清掃の頻度や範囲を見直し、必要な作業だけおこなう ・清掃に使用する道具や洗剤を最適化する ・清掃作業の手順書を作り統一する |
工場内は汚れやすく、こまめな清掃は大切です。とはいえ、清掃に時間が取られていては、製造工程が遅れる原因になりかねません。そのため、周りがなるべく汚れないように工夫することも重要になるでしょう。
7.治具の保管場所を写真やデジタルで管理する
治具の保管場所を写真やデジタルで管理することで、作業効率向上と整理整頓ができます。
とはいえ、写真やデジタルの管理表だけでは判断が難しい場合もあります。似た治具や工具が多ければ、部品名やサイズなどもわかるように明記しておくと良いでしょう。
8.新入社員への指導方法を口頭からデジタルに変更する
新入社員への指導方法を口頭からデジタルに変更することで、指導の効率化と質の向上が図れます。従来の口頭による指導では、以下のような課題がありました。
| ・伝達漏れや誤解が生じていた ・指導者の負担が大きくなっていた ・新入社員が後から振り返りにくかった |
しかし、以下のようにデジタル方針に変えることで、指導する側もされる側もお互いに時間の手間が省けます。
| ・作業手順や安全手順などの動画を作成 ・社内ポータルサイトに社内説明動画を公開 ・新入社員向けのオンライン研修を実施 |
ただし、上記のようなデジタル研修だけでは、伝えきれない部分があるのも事実です。口頭による指導とデジタルによる指導をうまく組み合わせて研修に取り入れてみてください。
9.作業場所の照明の位置と明るさを変更する
作業場所の照明の位置と明るさを変更することで、作業効率の向上と安全性の確保につながります。適切な照明は視認性を高め、従業員の目の疲れを軽減します。
これにより、精度の高い作業が可能になり事故のリスクが低下したり、製品の質が向上したりと業務改善につながるでしょう。
10.空調設備の温度設定を変更する
空調設備の適正な温度設定により工場の快適性が高まるため、従業員の集中力を向上させられます。
もし、真夏に極端に温度を下げたり、真冬に汗がでるまで温度を上げていたりしているときは、温度設定を調整してみてください。
工場のような大きな空間になると少しの温度設定だけでも、電気料金の削減に大きくつながります。
11.監視カメラを導入して遠隔管理をする
監視カメラを導入して遠隔管理すると生産現場の状況をリアルタイムで把握でき、迅速な対応ができます。具体的には、以下のとおりです。
| ・異常やトラブルを早期に発見し、被害を最小限に抑えられる ・従業員の事故を未然に防げる ・生産ラインの稼働状況を把握し、生産計画を最適化できる |
労働災害や工程遅れなどは、従業員の不注意や過労などの人為的要因によるものも多いようです。また、生産現場における異常やトラブルは、生産遅延や品質低下などを招きかねません。
そのため、監視カメラの設置費用はかかりますが、設置したことで効率が上がったり、トラブル削減したりできれば十分に元は取れるでしょう。
12.連絡事項に関してデジタルを使用する
デジタルを使用しての連絡事項を共有することで、業務の効率化と情報共有の円滑化が図れます。
紙媒体での連絡には手書きや印刷に時間がかかったり、重要な書類を無くしてしまったりと多くの不便な点がありました。一方、デジタルでの連絡を取り入れると、以下のような便利な場面があります。
| ・パソコンやスマートフォンなどのデバイスからいつでも確認できる ・検索機能を活用して、必要な情報を素早く見つけられる ・データの改ざんや紛失などのリスクを低減できる |
上記のように連絡事項をデジタル化しておくと、業務の効率化と情報共有の円滑化につながります。製造業に関わる方は、積極的にデジタル化を活用してみてください。
13.誰でもわかる手順書をデジタルで作成する
誰でもわかる手順書をデジタルで作成すると、作業の効率化と品質の向上が図れます。
従来の紙媒体の手順書は、印刷に時間と手間がかかるため、作業の効率化が図れなかったり、手順書の保管や管理がうまくできなかったりと多くの課題がありました。
しかし、以下のようにデジタル化すると作業ミスが削減でき、生産性が向上します。
| ・図やイラストを交えてわかりやすく作成する ・各ステップに確認事項や注意事項を明記する ・動画や音声を併用する |
上記のようにデジタル化を活用することで、よりわかりやすく効果的な手順書を作成できます。製造業では作業指示をデジタル化して、直感的かつ容易に理解できる手順書を作成してみてはいかがでしょうか。
14.ゴミ箱や不要資材入れを大型のものに変更する
ゴミ箱や不要資材入れを大型のものに変更することで、作業効率の向上とコスト削減につながります。
ゴミ箱や不要資材入れのサイズが小さいと、頻繁にゴミ捨てや不要資材のだし入れをおこなわなければいけません。これにより、従業員の手間や時間がかかり、作業効率が低下します。
一方、ゴミ箱や不要資材入れを大型にすると、ゴミ捨てや不要資材の出し入れの頻度を減らせます。大型のゴミ箱や資材入れがまだの企業は、導入を検討しても良いのではないでしょうか。
15.公的書類やマニュアルの保管をデジタル化する
公的書類やマニュアルの保管をデジタル化することで、コスト削減と業務効率化を図れます。デジタル化することで得られるメリットは、以下のとおりです。
| ・保管スペースを有効活用できる ・検索や参照が簡単になり業務効率が向上する ・紛失や破損のリスクが低減される |
製造業において公的書類やマニュアルの保管は、重要な業務のひとつです。公的書類やマニュアルの保管をデジタル化して、コスト削減と業務効率化をしてみてください。
製造業に役立つ5つの改善事例
製造業に役立つ5つの改善ポイントは、以下のとおりです。
| ・DX化を積極的に取り入れる ・小さな改善を積み重ねる ・従業員の負担になりすぎていないか考える ・目的を見失わないようにする ・補助金や助成金を有効に活用する |
それぞれ解説します。
DX化を積極的に取り入れる
DX化を積極的に取り入れることで、製造業の生産性や効率化を向上させられます。具体的には、以下の取り組みがあげられます。
| ・生産ラインの自動化 ・在庫管理のデジタル化 ・顧客データの活用 ・リモートワークの導入 |
製造業において生産性や効率化の向上は、自社の売上を維持するために欠かせません。DX化を積極的に取り入れることで課題を解決し、さらなる発展ができます。
小さな改善を積み重ねる
製造業の小さな改善の積み重ねは大きな成果へつながります。製造業が大きな改善を実施するには、多大なコストや時間が必要です。また、大きな業務改善には従業員の理解や協力も必要になります。
一方、小さな改善であれば、比較的少ないコストや時間で実施できます。従業員一人ひとりが取り組みやすいため、理解や協力を得やすいでしょう。まずは、小さな改善を継続的に実施してみてください。
従業員の負担になりすぎていないか考える
製造業の改善をおこなう際は、従業員の負担になりすぎていないかを考えましょう。従業員の負担になっていないかを確認するには、以下のように進めてみてください。
| ・従業員の負担を軽減することを第一に考える ・従業員の意見や要望を積極的に聞く ・改善の成果を従業員にフィードバックする |
上記を実施すると、従業員に対しての仕事の負担が理解でき、業務改善のきっかけが見つかります。
しかし、コストダウンや売上向上だけを意識して改善を進めすぎると、従業員の負担が増加し、逆に生産性が低下するため注意が必要です。
目的を見失わないようにする
製造業の業務改善をおこなう際は、目的を見失わないようにしなければいけません。
たとえば、生産性を向上させるために機械を導入したとします。しかし、機械をうまく使いこなせなければ、かえって作業効率が下がりムダな支出につながるでしょう。
もし、目的を見失って改善を進めてしまうと、逆に生産性が低下したり、コストがかさんだりするため注意しておきましょう。
補助金や助成金を有効に活用する
製造業の改善をおこなう際は、補助金や助成金を有効に活用してみてください。補助金や助成金を利用することで、新しいデジタルツールを導入したり、設備のアップグレードをしたりできます。
しかし、補助金や助成金に関しては、時期や条件などが随時異なるため、情報を常に確認して、自社に合う補助金や助成金を探してみてください。
関連記事：製造業が人手不足になっている理由とは？6つの解決策も紹介
製造業の改善事例：役立つフレームワークと用語
製造業の改善に役立つフレームワークと用語についても、4つ紹介します。
| ・5S活動 ・ヒヤリハット ・4M（6M） ・QCD |
それぞれ見てみましょう。
5S活動
製造業の改善に取り組む際には、5S活動を実施することでムダをなくし、生産性の向上やコストダウンを実現できます。
5S活動は「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」の5つの要素からなる活動です。5Sを徹底することで、以下のような効果が期待できます。
| ・ムダが削減できる ・生産性が向上する ・品質が向上する ・安全性が向上する ・コストダウンにつながる |
5S活動を実施できていない場合は、生産性の向上やコストダウンの実現に向けて取り組んでみてください。
ヒヤリハット
製造業の改善においてヒヤリハット活動を実施することで、事故の未然防止や安全性の向上が図れます。
いざ、事故を起こしてしまうと業務がストップしてしまい工程が遅れたり、修理したりと良いことがひとつもありません。そのため、製造業の改善においては、ヒヤリハットの活動を定期的に実施してみてください。
4M（6M）
製造業の改善においては、4M（6M）を分析することで、問題の原因を特定し、効果的な改善策を検討できます。4M（6M）とは、以下の略になります。
| ・Man（人） ・Machine（機械） ・Material（材料） ・Method（方法） ・Measurement（測定） ・Money（お金） |
上記6つの要素を分析することで、生産活動における問題が特定できます。
たとえば、生産のリードタイムを短縮したい場合、人や機械の配置を見直したり、作業方法を改善したりできるでしょう。このように製造業の改善に取り組む際には、4M（6M）の分析をぜひ、活用してみてください。
QCD
製造業の改善に取り組む際には、QCDの3つの要素をバランスよく向上させることが重要です。QCDとは、以下を省略した内容になります。
| ・Quality（品質） ・Cost（コスト） ・Delivery（納期） |
製造業においては、上記3つの要素をバランスよく向上させることが欠かせません。
また、近年では「Safety（安全）」と「Environment（環境）」を加えて「QCDS」「QCDE」などと呼ばれます。QCDの考え方を参考にして、業務改善に取り組んでみましょう。
製造業の改善事例：成功した企業｜3選
製造業の改善した事例はいくつもありますが、今回は以下の3社に絞り紹介します。
| ・トヨタ自動車株式会社 ・TOTO株式会社 ・浅川造船株式会社 |
それぞれ見てみましょう。
トヨタ自動車株式会社
トヨタ自動車は、世界的な自動車メーカーとして製造業の改善においても常に先進的な取り組みをおこなっています。トヨタ工場の改善事例は、以下のとおりになります。
| 取り組み | ・「工場IoT」導入とデジタル技術を用いた生産方式の実践をした |
| 工夫 | ・教育支援やセキュリティ対策に対して最小限のデータ収集をした |
| 成果 | ・取り組みの数を増やしていくことで、トータルで費用対効果を上げた |
| 今後の課題 | ・マーケティング活動の強化やソフトウェア価値向上など、デジタル化基盤強化が必要になる |
上記のようにトヨタ自動車では、工場IoT導入とデジタル技術を用いた生産方式により、費用対効果を上げた実例があります。
川崎重工業株式会社
川崎重工業では、社内PaaSに関する取り組みをおこない以下のような改善に成功しています。
| 取り組み | ・全社共通のPLMプラットフォーム「社内PaaS」を展開し段階的に導入した |
| 工夫 | ・各カンパニーにPLMシステムの導入要否やカスタマイズを一任し自由度を持たせるようにした |
| 成果 | ・基盤統一により横展開が容易になった ・付加価値向上の業務に注力できるようになった ・3DCADデータ管理でコスト削減ができた |
| 今後の課題 | ・市場要求とマッチしたものを効率良く作る仕組み構築が必要になる |
上記のように川崎重工業では、社内PaaSを段階的に展開したことにより、注力する業務に取り組めるようになったり、コスト削減できたりと業務改善に成功しています。
浅川造船株式会社
浅川造船ではデジタルツールの活用と現場の見える化を進めて、コスト削減に成功した事例があります。
| 取り組み | ・現場の能率化に取り組み、デジタルツールの活用と現場の見える化を進めている |
| 工夫 | ・現場スタッフに達成感を与えるためのスコアボードの設置やタブレットによるリアルタイム作業入力を導入している |
| 成果 | ・生産性向上に成功し製造コストの削減に成功した ・データを活用して改善の方向性を明確にした |
| 今後の課題 | ・各部門に能率の概念を定着させる必要がある |
参考：日本能率コンサルティング協会「デジタルツールの活用で現場の「見える化」を促進！」
デジタルツールを導入することで、現場管理がやりやすくなりコストダウンができた事例のひとつになります。
関連記事：工場勤務に将来性はある？AIに奪われにくい業務とは
製造業の改善事例に関するよくある質問
製造業の改善に関するよくある質問を以下3つ厳選しました。
| ・製造業で一番大事なことは何ですか？ ・製造業の問題点は何ですか？ ・業務改善はなぜ必要なのですか？ |
それぞれ解説します。
製造業で一番大事なことは何ですか？
製造業では製品を不具合なく作ることが一番大切です。そのため、製品は必ず厳しい点検をおこないます。
製品が仕様どおりに仕上がっているか、品質基準をクリアしているかなど、チェック項目は複数あります。顧客に販売する大切な商品になるため、製品に対する管理には十分に気をつけておきましょう。
製造業の問題点は何ですか？
製造業の問題点は、主に以下の4つになります。
| ・人手不足 ・自動化の遅れ ・技術継承の問題 ・人件費の高騰 |
製造業の企業では、とくに上記4点が問題となっています。そのため、上記4点の課題ときちんと向き合えた企業が今後も生き残れるでしょう。
業務改善はなぜ必要なのですか？
業務改善することで、業務の見える化ができるため、事業計画が立てやすくなります。また、業務自体が最適になるので、健康経営へとつながります。
継続的な業務改善を推進するためには、従業員の協力も必須になるため、社内の教育方針もきちんと固める必要があるでしょう。
製造業の改善事例に関するまとめ
製造業の改善事例は、作る製品によってさまざまです。いきなり大きな改善は難しいため、始めは小さな改善から取り組んでみましょう。
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